一般的に、業務委託によってコスト削減が期待できるといわれますが、「なぜコストが下がるのか？」が曖昧なまま導入を進めてしまうと、思ったほどの成果が得られず、現場に混乱を招くこともあります。

私たちはこれまでの経験から、委託によるコスト削減は以下の4つの仕組みによって実現すると考えています。

多くのメーカー様では、製造→倉庫→輸送と、それぞれを異なる業者や拠点に委託しているケースが一般的です。そのたびに、

• 輸送手配・納期調整の工数
• 情報のやりとりの手間（メール・電話・FAX）
• 製品を一時保管するための在庫コスト

が発生します。

たとえば、「組立は協力工場で、納品はまた別の物流倉庫へ送る」という流れになると、各工程ごとに小さなロスや待ち時間が生まれ、トータルコストに跳ね返ってきます。当社では、組立・保管・輸送を1拠点で完結できる体制を整えており、「完成品はそのまま保管」「納期に応じて最適タイミングで出荷」が可能です。

拠点の一元化によって、工程ごとの待機・転送・調整といった"見えにくいコスト"を確実に削減します。

組立・倉庫・輸送の分業体制が生む非効率

製造メーカーが直面する悩みのひとつが、「外注先が多すぎることによる非効率」です。通常、組立はA社、保管はB社、配送はC社というように分業化されており、各社との連携や管理業務に多くの人手とコストが必要です。

この分業体制には、次のような課題があります。

当社のワンストップサービスが実現する効率化

私たちは、「組立」「保管」「輸送」を一体として請け負います。
これにより、以下のような効果を生み出しています

自社で組立部門や倉庫、人員を抱えていると、「人が足りない時には外注」「暇なときでも人件費は固定で発生」という課題があります。

特に、製造業では季節変動や案件ごとの波が激しく、「安定稼働」が難しいのが現実です。当社の組立委託サービスでは、繁忙期は多人数体制で、閑散期は最小限で運営できる変動型の稼働モデルを採用しています。

この結果、自社では調整が難しかったコスト（特に人件費・スペース費）を、使用量に応じて支払う「変動費」へとシフトさせることができます。コストの平準化は、予算管理や価格競争力の維持にもつながり、結果として利益率改善に寄与します。

製品の完成後に、それを倉庫や納品先へ運ぶ際、輸送コストは見逃せない負担です。特に、以下のような課題を抱えている企業は多く存在します。

• 輸送業者の手配に手間とコストがかかる
• 小ロットだと割高になる
• 混載だと破損や納期遅延のリスクがある

当社では、自社のトラックを保有しているため、組立完了品の即時配送が可能です。

また、同一案件の部材の引き取りから納品までを一貫対応することで、無駄な空走や積み替えを減らし、輸送効率を最大化します。こうした「自社トラック&一貫工程」の仕組みにより、一般的な外部輸送と比較して10〜30%のコスト圧縮が実現した事例もあります。

意外と見落とされがちなのが、「手戻り」による間接的コストです。たとえば、

• 組立時のミスによる再納品
• 梱包不良による破損・返品
• 保管時の品番取り違えによる出荷ミス

こうしたトラブルが発生すると、納期遅延だけでなく、信頼性低下や営業対応など、さまざまな「目に見えない損失」が発生します。当社では、各工程に対してWチェック体制やトレーサビリティを整えており、「発生前に防ぐ」ためのしくみと「起きても即座にリカバリできる体制」を併せ持っています。

これにより、手戻りや再出荷に伴う間接コストを最小限に抑えることができます。